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為成功實現(xiàn)非能動壓水堆鋼制安全殼制造國產(chǎn)化，保障4臺AP1000自主依托化項目的建設(shè)進度和“國和一號”示范項目的開工建設(shè)，國核設(shè)備從2007年開始，在國家科技重大專項的支持下，聯(lián)合上海核工院、國核運行等單位通過產(chǎn)學(xué)研合作研究，完成了從封頭瓣片成形、模塊段組裝、運輸、吊裝、焊后熱處理、整體結(jié)構(gòu)完整性和密封性試驗等關(guān)鍵制造技術(shù)的研究，形成了一套完整的非能動壓水堆核電站超大型薄壁鋼制安全殼的制造技術(shù)。主要創(chuàng)新：1、開發(fā)了大尺寸高強度調(diào)質(zhì)鋼板中溫模壓成形技術(shù)，解決了多曲率瓣片高精度快速成形和保證力學(xué)性能難題。建立的模具形面設(shè)計方法實現(xiàn)了模具形面的精確獲取，使模具修模次數(shù)降低50%；研發(fā)的多曲率高強度調(diào)質(zhì)鋼板中溫模壓成形技術(shù)，解決了常溫點壓、常溫模壓或高溫模壓效率低或影響材料力學(xué)性能的關(guān)鍵問題，實現(xiàn)平均3h完成1張橢球形封頭瓣片的成形；提出的模壓成形反彈曲面定位方法解決了壓制過程中工件移動定位造成的曲面偏離問題。國際上首次成功將中溫模壓成形技術(shù)應(yīng)用于超大型容器瓣片的成形。2、開發(fā)了超大型薄壁容器模塊化組裝技術(shù)，解決了容器組裝進度和整體形狀精度控制問題。研發(fā)的鋼制安全殼大模塊段組裝技術(shù)，縮短了產(chǎn)品建造工期；發(fā)明的大型模塊段經(jīng)向偏差修正和緯向偏差補償組裝方法、多臺運輸車同步運輸方法和多點吊索具松緊可調(diào)吊裝方法，實現(xiàn)了容器整體形狀偏差精度提高1倍；研制的模塊段安裝調(diào)整裝置，實現(xiàn)了模塊段的快速精準安裝。3、開發(fā)了大型薄壁組件局部焊后熱處理技術(shù)，解決了電加熱局部熱處理時溫度不均勻、殘余變形過大的問題。開發(fā)的分區(qū)獨立控制的電加熱局部焊后熱處理溫度調(diào)控技術(shù)，實現(xiàn)了焊縫長度方向及邊緣兩側(cè)50mm范圍內(nèi)溫度差≤20℃，解決了局部焊后熱處理溫差大及溫度分布不對稱問題；提出的分段對稱條狀電加熱方式和垂直焊縫加肋的彎曲變形轉(zhuǎn)移方法，實現(xiàn)了變形量降低50%，解決了大型薄壁組件局部熱處理變形問題。 4、研制了超大型壓力容器氣壓試驗系統(tǒng)及試驗技術(shù)，解決了超大型壓力容器氣壓試驗參數(shù)快速采集和試驗安全問題。開發(fā)的超大型壓力容器壓力試驗的數(shù)據(jù)自動采集和實時分析測量系統(tǒng)，實現(xiàn)了核電廠安全殼大型容器的壓力試驗時應(yīng)變、位移、壓力、溫濕度等試驗數(shù)據(jù)獨立采集，將試驗平臺數(shù)據(jù)測量停留累計時間由24h縮短到3h，縮短試驗周期。傳感器支架和安裝方式，創(chuàng)造性解決了超大型壓力容器壓力試驗期間的位移快速、精確測量問題。